作为两大中空吹塑成型工艺，挤出吹塑(简称“挤吹”)和注射吹塑(简称“注吹”)有哪些不同?它们的长处和短处及适用场合是什么?两种工艺的机器构成如何?吹塑生产多层结构制品的技术难点有哪些?它们的国内市场应用情况以及技术发展趋势如何……?为了寻求这些问题的答案，本刊特别邀请了国内几家“挤吹”和“注吹”设备制造商，请他们为我们做出全面的阐释。

PT:“挤吹”和“注吹”两种工艺有何不同?它们分别适合加工何种材料及吹塑何种制品?二者各有什么优势和不足?

杜国良先生：“挤吹”和“注吹”作为中空成型的两种成型工艺，它们具有共同的基本成型原理，即首先形成热的型坯，然后通过压缩空气膨胀形成具有与模具形状相同的制品。

尽管如此，它们却又是两种应用于不同场合的成型工艺。首先来说“挤吹”，其成型步骤是：第一步，通过型坯头形成管状的型坯;第二步，在模具中吹胀成型;第三步，去除飞边料并进行测漏等操作。而“注吹”的第一步是将熔融塑料在型芯的辅助下注塑形成瓶坯，第二步是瓶坯在吹气工位的成型，第三步是脱模。

从理论上讲，所有的热塑性塑料都适用于“挤吹”工艺。然而受拉伸粘度等因素的影响，实际常用的塑料包括LDPE、HDPE、 HMWPE、PP、 PA、 PVC、 PC、 PETG及ABS/PC混合物等。“挤吹”作为一种应用早且应用广泛的中空成型工艺，广泛适用于化妆品、药品、食品、农药用品、汽车工业、石油化工及大容积包装等领域。对于“注吹”，一般常用的塑料包括HDPE、LDPE、 PP、 PS、 ABS、 PVC及 PET等，其制品主要用于化妆品、食品和医药等包装领域。

“挤吹”的优点主要有：成型压力相对低，残余应力小，具有较好的综合性能;适用于形状复杂且结构性强的制品;通过多层共挤，能够充分回收利用水口料,并可用于农药瓶、汽车油箱等要求具有高阻隔性能的产品生产中;适合于超大容积的工业包装(IBC);产品更换及更新灵活，适于生产多种多样的产品。“注吹”的优点则包括：成型压力高，尺寸精度高;一般不产生废料，具有较高的能效性;表面质量好，光洁度高;壁厚相对均匀。

“挤吹”的不足之处包括：有飞边料，能效相对较低;换料生产时，换料时间相对较长;机器相对复杂。而“注吹”的不足有：不适于要求具有高阻隔性的多层制品以及大容积制品的生产。

李晖先生：挤吹成型工艺主要表现为，螺杆在传动系统提供的动力下，连续不断地旋转，使得物料得以连续不断地从机头中呈管状挤出。这是一种开放式的成型方式。挤吹工艺使用范围广，几乎可以涵盖所有的中空制品领域，特别是能够成型外型复杂、3维、多层及大型的中空制品。但对于中小制品，特别是外型规则、密封要求高及外观质量要求高的中小容器的生产，相比较注吹工艺而言存在着明显的不足。同时挤吹生产的过程中会产生飞边，需进行二次回收。另由于成型过程为开放式，产品的致密度较注吹产品也差一些。

注吹工艺是指注射系统通过注射动作将原料从热流道注入模具型坯模腔中以形成管坯，接着进行熔胶，螺杆后退，等待下一次的注射动作，然后合模由吹塑系统完成吹瓶。由于此种工艺为密闭式成型方式，因此制品的致密性好，瓶口密封度高，而且整个生产过程不产生任何飞边废料，特别适合医药、化妆品包装瓶的生产。值得一提的是，精业机器有限公司(以下简称“精业机器”)的专利产品——全自动注吹机，由于采用了垂直式成型工艺及整体式型腔，并配合另一项专利技术——复合芯技术，得以实现高透明特殊材料的注吹生产，如PC、PETG及Tritan等。这些高透明瓶主要用作婴儿奶瓶、运动水瓶(太空杯)及试剂瓶。注吹工艺的缺点主要是应用范围较窄，只适合生产形状规则的小容量容器，即使采用精业机器提供的注吹机，目前常规机型最大的也只可生产2000ml的瓶子。

高学飞先生：“挤吹”即挤出吹塑中空成型。首先通过挤出机挤出处于粘流状态的塑料，通过机头获得壁厚一致或按制品形状有规律分布的管坯，然后夹紧挤吹模具、切割管坯，并进行高压吹涨成型，冷却后开模去飞边即可获得中空制品。

挤吹中空成型适合成型大容量、多层且造型复杂的制品，但也有其缺点，如瓶口不平、密封很差。原料通常选用LDPE，阻透性能远低于HDPE及PP，装药保质贮存期短。

“注吹”即注射吹塑中空成型，有两步法和一步法之分。两步法“注吹”指注射、吹塑由独立的两台机器分开进行，第一步是由1台普通注塑机注射成型管坯，管坯的瓶头部分(瓶口、螺纹)就此完成成型。第二步是将管坯放在蜂窝状加热器或自动循环加热传送带上加热调温，然后移到吹瓶机上，用压缩空气吹制成型。两步法的优点是：设备较简单，投资较少;瓶口较平整，密封良好;品种开发快，模具费用较低。缺点是：由于注射管坯与吹塑成型分步进行，易受污染，菌检难保证;产品同一性差，不太适应大批量生产。

一步法“注吹”指注射、吹塑在同一台机器上完成，设备一般包括3个工位(以120°角成等边三角形分布)。第一工位为注射成型工位，第二工位为吹塑成型工位，第三工位为脱瓶工位。一步法注吹机非常适合生产医药瓶。因为3个工位同时运行，生产效率高，周期短，而且可与传送带连接自动计数包装，真正实现了药用塑料瓶生产全过程中与人手“无接触”，从而确保产品卫生洁净。

梁宽强先生：“注吹”(包括“注拉吹”)工艺需要注射和吹塑两套模具。塑料经注塑机塑化并注入注射模具，生产出瓶坯，瓶坯经温度调节后，在吹塑模具中用高压空气吹制成型。而“挤吹”工艺只需一套吹塑模具，挤出机将塑料熔融塑化并输送至机头，通过机头口模，挤出管状型坯，最后在吹塑模具中用高压空气吹制成型。

注吹工艺目前只用于生产小型制品，且模具成本相对更高，但其优势也很明显：可生产无边角料的产品;制品壁厚更加均匀;瓶颈的尺寸精确;可以达到很高的产量，如采用注拉吹工艺生产PET瓶。挤吹工艺适合各种规格的中空制品的生产，特别是可以生产大型的中空制品，且模具成本较低。缺点是会产生边角料，壁厚控制也较难。几乎所有适用于挤吹的塑料均可用于注吹工艺，但对于PET、PAN和PS等易熔融塑料，则仅适用于“注吹”而不能用于“挤吹”。

PT:采用“挤吹”和“注吹”两种工艺的吹塑机器各由哪几部分构成?所需的辅助设备包括哪些?

杜国良先生：“挤吹”机器主要包括合模机构、挤出机、型坯头、控制系统、模具、机架和动力单元。“注吹”和“挤吹”机器的组成基本一样，不同的是，“注吹”分流时使用热流道。“挤吹”的辅机主要有：上料混料系统、冷水机、空压机、测漏机、模具干燥系统、输送带、破碎机及贴标机等。“注吹”的常用辅机则包括：原料除湿干燥机、除露机、冷水机、空压机及输送带等。

李晖先生：挤吹工艺生产设备主要由以下几部分组成：挤出机主机、模头、吹气系统、移模系统、吹塑合模系统、模具部分以及取件及输送系统等。注吹工艺生产设备则主要由注射系统、注射锁模系统、吹塑锁模系统、模具组件及脱模取件系统组成。其中，模具组件较挤吹模具部分复杂很多，包括热流道、型坯模、型芯模及吹塑模等。

两种工艺所需要的辅机都包括：空气压缩机以及冷水机、干燥料斗及自动上料机等，可依据具体要求选配。模温机是注吹工艺必备的辅机。一般情况下，精业机器生产的注吹设备只需配1台模温机即可，只有在生产特殊材料的容器时，才需要2台，相较其他注吹设备，可减少模温机1~2台。

高学飞先生：在此，我们通过维达MSZ系列3工位注吹中空成型机来说明一步法注吹设备的结构组成。该设备具有1个标准卧式注射单元(液压马达驱动，螺杆L/D>20，3+1区电加热)，注射工位由注塑模(初型模)和注塑超高压液压锁模系统构成，吹塑工位由吹塑模(成型模)和吹塑高压液压锁模系统构成，脱瓶工位主要包括钳瓶、芯棒内冷及外冷装置。3个工位呈120°均匀排列，中心塔台及其相连的模芯棒可按逆时针120°变位旋转。

与MSZ系列注吹机配套的注吹模具由注塑模、吹塑模、模芯棒、热流道、子喷嘴、脱瓶卡板及芯棒座组成。该机所需的辅助设备包括模温机、冷水机、空压机、上料机及输送带等。

梁宽强先生：挤吹设备一般包括挤出机、机头、合模机构、吹胀机构、制品取出机械手、机架、电气控制系统以及液压及气动系统等部分。

注吹工艺有一步法、两步法之分，两步法就是指瓶坯的注塑和吹塑两个过程彼此独立，即先在注塑机上生产瓶坯，然后再用吹塑机将瓶坯吹塑成瓶。其所用的吹塑机主要包括瓶坯传送机构、瓶坯加热控温部件、吹塑合模机构及制品取出机构等。一步法工艺将注塑与吹塑合二为一，工艺原理相同，其设备分为3工位和4工位两种机型，各公司机器的具体结构各有不同。

挤吹和注吹工艺所用的辅助设备基本相同，只是根据需要，选用的规格不同，或具备某些专用功能。这些辅助设备主要包括：粉碎机或回收系统、混料机、上料机或上料系统、计量称重系统、模温机及冷水机等。

PT:采用“挤吹”和“注吹”两种工艺是否都可以生产多层结构的制品?您认为吹塑生产多层结构制品的技术难点是什么?为此，贵司能够提供何种解决方案?

杜国良先生：实际上，多层结构在“挤吹”领域中已十分常见，而对于“注吹”的多层应用，目前在国内还是空白，但这也是一个趋势，国际上已出现了“注吹”的多层应用。多层结构的生产难点在于塑料熔体的塑化效果及其稳定性、多层结构的均匀性等。为保证挤出质量，我们使用了技术成熟的德国设计的挤出机和型坯头，加热、动力供给及电器控制元件等关键部件全部进口，这样可以极大地保证我们提供的设备的高品质。

李晖先生：目前的“注吹”工艺还很难生产多层结构的容器制品，而挤吹工艺则可以很好地实现这一目的。多层挤吹制品主要应用于化工、农药等包装领域。

高学飞先生：一般而言，采用“注吹”工艺较难生产多层结构制品。而采用多层共挤吹塑工艺，则可以生产出性能优良的多层中空制品。吹塑生产多层制品的主要技术难点在于，共挤机头能否将不同层材料很好地融为一体，即形成多层的熔融型坯。

梁宽强先生：采用“挤吹”和“注吹”两种工艺均可生产多层结构制品，是各自领域的高端技术。多层共挤技术利用不同材料的特点，优势互补，可大大改善制品的各项性能，如阻隔、密封、耐腐蚀、耐高温、抗低温、抗菌、无毒及保鲜等性能。“注吹”需通过使用共注射设备生产多层瓶坯，最终获得多层中空制品。“挤吹”则通过共挤机头挤出多层管坯，再经吹塑获得多层中空制品。其技术难点在于，形成高质量的多层瓶坯或多层管坯，不仅需要各层塑料的层厚分布均匀，而且要求保持连续、稳定。为此，对控制系统的要求较普通设备更高。

我公司主要提供挤出吹塑设备。在多层挤出吹塑方面，2001年我们针对国内高档汽车燃油箱市场，在国内率先开发出6层塑料油箱生产设备SCJC500×6多层中空机。该机填补了国内空白，生产的油箱最大容积达500L，目前已成为海马、奇瑞等品牌的多个车型的配套产品。2006年，我司成功研发出SCJC230×2双层塑料中空机，用于生产双层结构容器。此种容器广泛用于液体及固体化工危险品及非危险品包装、食品包装及日用化工产品包装。由于容器内外两层可采用不同配方，因此可以满足一些特定的功能需求。另外，针对小型多层中空容器的市场需要，我们还开发了SCJC30×3三层双工位中空机，用于生产30L以下小型中空容器。

多层吹塑是中空吹塑的高端技术。随着汽车制造技术的发展和各国对于环保与安全要求的不断提高，各国对汽车塑料油箱及包装容器性能的要求也越来越高。因此，多层中空成型机是我公司未来中空成型设备的重要发展方向之一。

PT:在“挤吹”和“注吹”过程中，哪个或哪几个环节是成型的关键?贵司的吹塑设备在这些环节上都采用了哪些先进的技术?

杜国良先生：在“挤吹”应用中，塑料挤出、料管成型、动作控制及成型工艺控制是挤吹成型的关键，在这些方面我司皆采用了德国Kautex的优化设计：

在挤出机方面，因配备了混炼段和剪切段得到优化的螺杆，使其可加工塑料的范围更广，同时我们还可以为某些特殊应用的塑料专门设计螺杆;挤出功效高，如我们的E120挤出机的挤出能力可达460kg/h以上。下一步，我们将引入德国母公司最新设计的Q系列挤出机，这将是一个非常令人期待的技术。

在型坯头方面，可配备单腔到12腔以及单层到6层的型坯头;采用芯型互补流道式和中心进料分流梭式设计，适用于加工多种塑料，并确保了壁厚分布的均匀性;采用双层互补式型坯头，确保了其具有独立的工作性能，如不同的塑料所具有的不同的黏度和流动特性，同时这也意味着其具有独立于温度、压力和挤出设定的特性。

在液压和传动方面，为保证动作的平稳和高速性，液压阀全部采用进口零件;可进行油温预热、油温冷却，并带有油温、油污染监控等功能;采用节能型双油路(高、低压)设计，并配备蓄能器及低噪音内齿轮泵。

在工艺控制方面，我司通过采用凝结了Kautex 60多年挤吹成型工艺的Blow command 4成型控制系统，确保了完美的“挤吹”成型。

李晖先生：在挤吹生产工艺中，有3个环节十分关键：一是螺杆塑化的均匀性及稳定性;二是挤出模头，这也是技术含量较高的核心部分，其性能的差异，将导致产品最终的质量差异。好的挤出效果，可保证料管均匀连续的挤出、不变形且不偏厚偏薄等;三是移模机构，要求具有快速稳定、准确定位等性能。

注吹生产工艺中最关键的环节有两个：一是工位转换系统，要求其在型坯和吹瓶工位转换过程中，既要保证高速，又要定位准确。精业机器开发的WIB旋风系列注吹机所使用的工位转换系统是伺服式系统，可在1s左右时间内完成转换过程，而且保证了定位的准确性，同时具有噪音低、无油污染等优点。二是模具部分，特别是采用多腔模具进行生产时，其中的热流道系统需保证每腔的注射量一致，以及充模速度、每腔的温度基本一致。精业机器的WIB旋风系列注吹机允许模具采用双排结构，这种结构可在提高模腔数量的同时最大程度地利用设备的有效空间，从而减小机器体积。热流道则采用均匀分布进浇口方式，以使每腔的进浇口与主流道的距离基本相同，从而很好地保证了各腔充模时的一致性。目前在国内，精业机器的WIB旋风系列注吹机是少数可以配备这种结构模具的机器。

高学飞先生：在一步法注射吹塑成型过程中，高速高效的注塑系统、稳定快速的开合模系统、3工位回转升降系统、注吹模具的尺寸精度和流道控制，以及成品的质量控制都是十分关键的环节。我司的MSZ系列机型正是在这些环节上力求做到更好，因而受到了医药卫生领域加工客户的青睐。其具体表现为：配备了专业的注射系统和精密控制系统，以保证原料的稳定塑化;3缸合模系统的采用，同时满足了开合模快速、高锁模力及模具各位置锁模力均匀分布的要求;3工位回转升降系统可进行120°回转，使得注塑、吹塑和脱模3个工位可以连续顺畅地运行。同时由于液压驱动连杆机构的采用，使得该系统定位更精确、维护成本更低，且更加快速稳定;依靠当今先进的加工中心以及专利的模具设计，我司制造的注吹模具已经达到了国际先进水平;脱模工位配合输送带实现自动脱模、自动计数及自动包装，整个过程杜绝了人手的接触，使得该机生产的制品能够满足医药卫生领域的苛刻要求。

梁宽强先生：在挤出吹塑工艺中，塑料的塑化挤出，塑料熔体在机头内的流动、分配，挤出管坯的伺服壁厚控制，控制系统的精度、稳定性等，都对中空制品的成型至关重要。在这些方面，我公司自主研发了拥有完全自主知识产权的高效挤出机、管坯轴向及径向壁厚伺服控制系统，以及中空机专用控制系统等先进技术，从而使我公司的中空机技术水平一直居于国内领先地位。

PT:无论是“挤吹”还是“注吹”，提高生产效率和降低生产成本都是加工者所追求的共同目标。请谈谈贵司的吹塑设备是怎样满足加工者这一需求的?

杜国良先生：随着竞争的加剧，加工商更倾向于购买和使用可提高生产效率和降低生产成本的吹塑设备。我们通过采取标准化设计、采用高能效比的元件、优化挤出单元以及保证长时间无障碍运行等措施，不仅降低了我们的采购成本，同时也为客户节省了材料和能源的成本。另外，我们通过提供多层多头(6~12头)及全自动生产机器的方式，也满足了客户提高生产效率和降低生产成本的目标要求。

李晖先生：精业机器开发的WIB旋风系列注吹机，符合了生产者提高生产效率和降低成本的要求。该系列注吹机采用双工位设计，使注坯成型与吹塑成型两个工位呈180°对称布置，并且仍然延续了精业机器专有的专利技术——垂直式注坯工艺。与精业机器原来的机型比较，该系列机型的产量提高了70%，最高产量可达12万只/天。由于采用了变量泵技术，使能耗降低了30%左右，从而大大节约了生产者的能耗成本。此外，由于模具允许采用双排结构，最大地利用了设备的有效空间，从而可减小机器的外形体积。旋转机构使用伺服系统，既保证了快速，又实现了低噪音、无污染。总之，凭借这些独到的优势，WIB旋风系列注吹机可以大大增强生产者的竞争力。

高学飞先生：提高生产效率和降低生产成本就是在更低的能耗下生产更多的制品，为此，我公司积极开发新产品和改进现有设备，使其更加节能和高效。以我们的MSZ系列3工位注吹中空成型机为例，该机的优点是：由于使用了变量柱塞泵，可以节约更多的电能;采用了单横梁和我公司特有的双侧板结构，从而实现了更大的容模空间;塔台提升和开合模同步机构、高效稳定的升降回转机构以及高速注塑机的使用，大大缩短了运行周期。

梁宽强先生：为用户提供高效、节能的中空吹塑设备，一直是我公司的努力方向。

近年来，我公司在这方面进行了大量的研发和试验，目前已有诸如节能液压控制系统、PWDS径向壁厚伺服控制系统、专利技术挤出机、优化设计的储料及连续挤出机头等先进技术被应用在我公司的中空吹塑设备上。另外，为提高设备生产效率，我司开发了一系列双工位吹塑中空成型机，如SCJ30×2、SCJ50B×2及SCJ120C×2等。相对于单工位设备，双工位机器可将生产效率提高1倍，同时降低了分摊到单个制品上的能耗成本。今后，我们会持续在这方面进行研究，力求为用户提供性能更先进及更加节能的设备。

PT:您如何评价当前国内的汽车、医疗或其他领域对于塑料中空制品的市场需求情况?对于这些领域，贵司能够提供何种吹塑解决方案?

杜国良先生：近年来，国内汽车、医疗领域的迅猛发展，极大地推动了塑料中空制品的市场增长。我国已成为世界最大的汽车生产国和消费国，而汽车目前又广泛使用各种吹塑部件，如塑料汽油/柴油箱等，这使得汽车吹塑产品应用成为国内最具发展潜力的塑料中空产品领域之一。在医疗方面，随着我国医保改革的推进及国家的大力投入，各种吹塑包装药瓶及其他吹塑医疗产品将迎来前所未有的发展机遇。目前，我们可以为汽车和医疗行业提供以下几种创新的“挤吹”生产系统：

1.汽车水箱生产系统。汽车水箱具有镶件多、模具动作复杂、型腔复杂、后处理难以及工艺复杂等特点。我们通过机器与模具的完美结合，能够为客户提供一整套完整的解决方案。

2. 塑料汽油/柴油箱生产系统。塑料汽油/柴油箱的特点是壁厚达5mm以上，且镶件多，其成型周期长且机器动作复杂。我们通过大量的实验，利用我们擅长的技术优势，成功地研发出了塑料汽油/柴油箱生产系统。

3.顶底对吹医用瓶生产系统。这是一种不对机器进行重大变更即可实现医用瓶产能翻番的生产系统。该技术是我们通过采用顶吹针和底吹针共同成型来实现的。

李晖先生：目前，精业机器生产的注吹设备，主要应用于医药及化妆品包装领域。随着人们生活水平的提高，我国当前这两个领域正处于蓬勃发展的时期，并且未来的市场潜力巨大。值得一提的是，结合精业机器的专利技术——复核芯技术，可使生产的原料更加广泛，特别是可加工PC、PETG及Tritan等透明树脂原料。在精业机器提供的注吹设备上，采用这些原料生产出的婴儿奶瓶、运动水瓶(太空杯)及试剂瓶等产品，品质清澈，无流纹斑点，强度高，安全卫生，完全不逊于进口设备生产的产品质量，在市场上广受好评。

对于汽车零部件行业，由于注吹工艺所限，我公司很少涉及。

高学飞先生：随着人民生活水平的不断提高， 我国在医疗、化妆品领域对于高质量包装容器的需求将长期持续增长。我公司的MSZ系列3工位注吹中空成型机可为医疗、化妆品领域生产中小型包装容器。这种容器具有安全、密封、高强度、表面光泽、设计灵活和节约原料等优势，完全符合医药、化妆品包装的苛刻要求。

梁宽强先生：近几年，国内的汽车、医疗及化工产品包装等塑料中空制品的市场需求稳定增长。为满足这些市场需求，我公司为用户提供了全面且有针对性的产品。例如，SCJC500×6中空机用于生产6层汽车燃油箱;SCJ50T等一些小规格中空机，用于生产汽车风管、储油罐及储水罐等;SCJ230、SCJ120和SCJ50系列中空机用于生产各类化工产品包装桶;SCJ1000中空机用于生产IBC桶及托盘;SCJ300中空机用于生产中空医疗床板、护栏桌面板等。

PT:请您预测一下“挤吹”和“注吹”技术及其吹塑机的发展趋势。

杜国良先生：成本竞争的压力、产品应用范围的扩大及产品性能的改善等因素，对“挤吹”和“注吹”技术及设备提出了更高及更加苛刻的要求。虽然经过了几十年的发展，“挤吹”和“注吹”技术已趋于成熟，但其仍有很大的发展空间。对于“挤吹”技术及设备而言，节能环保、高产能及多层技术应用是其未来的发展方向。

另外，我们也看到一个事实：在很多领域中，“挤吹”正在蚕食一些注塑市场，例如通过“挤吹”而非注塑方法成型塑料托盘、玩具、塑料花盆及人体模型等。 采用“挤吹”工艺生产这些制品，可以避免以往必须先经过多套模具注塑制品，然后再进行焊接的复杂过程。相信随着“挤吹”工艺的进一步完善，该工艺的应用将会扩展到更多领域。

李晖先生：无论“挤吹”还是“注吹”工艺，将来的发展方向都将是节能、环保、高效、高成品率及更加自动化等。并且，设备生产商会针对特殊的产品进行专业的开发，从而引导新的包装发展趋势。

高学飞先生：挤吹和注吹设备的发展趋势体现在以下几个方面：开发共挤机头，以满足多层共挤吹塑机对不同材料、不同层数及不同制品直径的要求;开发大型挤吹中空塑料成型机，以大大缩短生产周期及提高生产效率;通过减少换模停机时间、提高吹塑速度及优化传热系统来加快注吹成型机的生产速度;为实现定位精确、高速、无振动及高自洁性，开发电动挤吹和注吹成型机。

梁宽强先生：对于“挤吹”技术而言，高效、节能和环保始终是不变的发展趋势，同时，大型化制品以及具备某些专用功能的制品的“挤吹”技术也将会快速发展。此外，随着各种适用于吹塑工艺的新型原料的推出，也需要不断研发可与之匹配的 “挤吹”新技术及新设备。

PT:为进一步满足国内市场的需求，贵司的未来规划和举措是什么?

杜国良先生：吹塑机与其他塑料机械相比，具有交货期长、成本高及故障率高等缺点。为了提高我们机器的竞争力以及确保我们在国内市场的领先地位，我们一直致力于：

1.标准化。它有助于缩短机器的交货期。另外，通过库存一定数量的标准零件，也可以确保当出现问题时，能够马上更换零件。

2.低能耗。由于吹塑机的大部分能耗都集中在塑料的加热方面，因此我们通过不断改善螺杆的设计，以及引入交流驱动、电机水冷及强迫式喂料等创新技术，最大限度地降低机器能耗。

3.?24h客服。为保证客户能在第一时间获得技术支持，我们开通了24h服务热线，无论何时，客户只要打一个电话，就可以得到我们的技术支持。

总之，无论是过去、现在还是将来，技术创新、改善服务质量都是我们不变的追求。我们的目标只有一个，那就是为客户提供世界一流的机器和服务，以满足甚至超越他们的期望。

李晖先生：为满足国内医药、化妆品包装及其他注吹产品的市场需求，我司将会以“为客户创造更大价值”为目标，在现有机型和技术基础上持续创新，开发更加节能、环保及高效的设备，并针对客户的个性化需求为其量身订制解决方案。

高学飞先生：为满足市场需求，我们正不断努力生产和研发更加节能、高速、高效且稳定的吹塑设备。同时，我们也会根据客户对于不同制品的需求，推出包括各种吨位的全系列机型。

梁宽强先生：我公司专业开发和生产以塑料中空成型机为主的塑料机械产品已有近30年的历史，是目前国内规模最大的大规格塑料中空成型机的制造厂家之一。经过多年的发展，我司现已形成塑料中空机、木塑成型设备、专用高效挤出机，以及新材料、原材料贸易等业务门类。在塑料中空成型机领域，为进一步满足国内市场的需求，我们将不断地拓宽机器规格并提升机器性能，特别是加大力度研发各种规格的多层中空成型机，并一如既往地为用户提供订制的中空成型设备。

来源： PT《现代塑料》2010年2月刊

时间：2010-02-19